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Cómo garantizar el máximo tiempo de trabajo del dispositivo?

2020-07-22

Cómo garantizar el máximo tiempo de trabajo del dispositivo

La automatización de soluciones manuales para mejorar la productividad y la eficiencia ya está en la agenda. Sin embargo, si una máquina falla inesperadamente, el beneficio de la automatización puede perderse rápidamente debido a los costos del tiempo de inactividad. En el siguiente artículo, TME proporciona valiosos consejos que ayudarán a garantizar el máximo tiempo de actividad del dispositivo.

Estrategias de mantenimiento

Determinar estrategias de mantenimiento apropiadas es uno de los aspectos más importantes para maximizar el tiempo de operación de la línea. Por lo general, los ingenieros usan dos enfoques: reactivo y preventivo. Ambos tienen sus ventajas y limitaciones que deben tenerse en cuenta al decidir qué estrategia tomar.

Como parte del mantenimiento reactivo, las máquinas solo se reparan cuando ocurre una falla y los componentes individuales solo se reemplazan cuando dejan de funcionar. Este tipo de mantenimiento parece el más barato, pero el ingeniero no sabe cuándo ocurrirá la falla. En una planta grande, la probabilidad de que algunos equipos requieran algún tipo de mantenimiento en un momento dado es muy alta. Como resultado del tiempo de inactividad no planificado asociado con dicho trabajo, la productividad y el rendimiento de la línea pueden reducirse significativamente, lo que puede costar mucho. La situación empeora si la pieza de repuesto no está disponible de inmediato. En este caso, el tiempo de inactividad puede extenderse, causar costos más altos e incluso – actuando con un efecto dominó – generar demoras en las etapas posteriores de la producción.

El mantenimiento preventivo, a diferencia del mantenimiento reactivo, es un enfoque planificado. Incluye comprobaciones periódicas del equipo, durante las cuales puede detectar el próximo desgaste de las piezas antes de que ocurra un daño costoso. Esta estrategia permite a los ingenieros planificar el mantenimiento por adelantado y garantizar que haya repuestos disponibles. La realización de un mantenimiento programado y de rutina basado en los ciclos de vida promedio de la máquina también reduce el costo de las reparaciones de emergencia y extiende la vida útil de los equipos críticos para la planta. A diferencia del mantenimiento reactivo, el enfoque preventivo mejora el rendimiento, pero genera costos asociados con el reemplazo de piezas anterior.

Conservación de dispositivos

Imagen 1 - Las soluciones de Industria 4.0 brindan a los ingenieros más conocimiento para que puedan implementar sistemas inteligentes de mantenimiento predictivo para minimizar el tiempo de inactividad.

Las modernas tecnologías de automatización que utilizan el Internet industrial de las cosas (IIoT) y las prácticas de la Industria 4.0 permiten el mantenimiento predictivo, también conocido como mantenimiento inteligente (Imagen 1) _. Este enfoque se basa en sensores ubicados en componentes y sistemas críticos que monitorean continuamente la condición de los dispositivos. Al implementar una estrategia de pronóstico en toda la planta, los ingenieros pueden rastrear el rendimiento de cada máquina en tiempo real y predecir cuándo y dónde se requerirá mantenimiento. También extiende el ciclo de vida y el tiempo de actividad de la máquina, permitiendo a los ingenieros administrar de manera más eficiente los equipos de servicio, las piezas de repuesto y los ahorros de costes asociados.

Fuentes de alimentación de respaldo

Las fuentes de alimentación de respaldo en forma de fuentes de alimentación ininterrumpida (UPS) son indispensables en las plantas industriales, especialmente si las condiciones de suministro son inciertas. Los cortes de energía repentinos, cortes de energía o caídas pueden conducir a un tiempo de inactividad no planificado. Los UPS, como los fabricados por Eaton, ayudan a proteger los sistemas utilizados para aplicaciones críticas contra el tiempo de inactividad, la pérdida o la corrupción de datos. Se utilizan comúnmente para alimentar componentes de control y automatización sensibles, estaciones de trabajo, centros de gestión de procesos tecnológicos o para el procesamiento de datos industriales. Le permiten apagar de forma segura las líneas y los dispositivos, al tiempo que protegen los datos clave contra fallas repentinas de energía al garantizar el tiempo necesario para crear su respaldo en línea.

Selección de equipos confiables

No es sorprendente que la confiabilidad general del equipo sea clave para maximizar el tiempo de actividad. No es práctico elegir equipos de grado comercial que no sean adecuados para su propósito o entorno de trabajo. Con el uso cada vez más extendido de IIoT, se recomienda elegir un ordenador resistente que pueda procesar grandes conjuntos de datos y que sea resistente a las condiciones ambientales adversas.

Por ejemplo elordenador industrial HARTING (imagen. 2) tiene una clase de estanqueidad IP67, que proporciona una excelente protección contra el polvo y la humedad. Equipado con un puerto Ethernet y memoria flash de 32GB, viene con varios sistemas operativos y otras aplicaciones útiles preinstaladas.

HAIIC-MICA-BASIC Imagen. 2 – El ordenador industrial HARTING puede procesar grandes cantidades de datos y es resistente a los efectos adversos del medio ambiente

Herramientas adecuadas

Además del mantenimiento adecuado, también se necesitan las herramientas adecuadas para minimizar el tiempo de inactividad. Tome un destornillador común - en su lugar, puede comprar una herramienta eléctrica que permitirá a los ingenieros hacer el trabajo más rápido y de manera más eficiente. Al guardar todas las herramientas, instrumentos de medición y otros elementos necesarios en el kit de mantenimiento, puede ahorrar un tiempo muy valioso.  (Imagen. 3).

Tiempo de trabajo de los dispositivos Imagen. 3 – El conjunto debe incluir herramientas básicas de mantenimiento para minimizar el tiempo de inactividad

Piezas de repuesto

El acceso a las piezas de repuesto adecuadas es crucial para garantizar que los componentes se reemplacen de manera rápida y eficiente. Para esto, entre otras cosas, se utiliza la interfaz de programación de aplicaciones (API) utilizada por TME. Es un sistema de pedidos de navegación fácil de usar que permite a los ingenieros optimizar todo el proceso. La herramienta fácil de usar significa que los ingenieros pasan menos tiempo eligiendo la parte correcta para reparar la máquina, de modo que puedan restaurar rápidamente la eficiencia de una línea de producción automatizada. TME es el distribuidor oficial de muchas marcas líderes, incluidas Eaton, Panasonic, HARTING y Omron. API es un catálogo digital que contiene datos de miles de partes electrónicas, está disponible en muchos idiomas. Los precios de los productos se expresan en muchas monedas. Los niveles de existencias se actualizan en tiempo real, por lo que los ingenieros saben exactamente cuántas piezas están disponibles actualmente, y los precios de cada producto también pueden incluir descuentos individuales.

Conclusión

El mantenimiento es clave para mantener la competitividad de las líneas de producción automatizadas modernas y garantizar que operen de la manera más eficiente posible y generen ganancias adecuadas para la empresa. Los distribuidores con una red de suministro que funciona de manera eficiente, como TME, garantizan una alta disponibilidad y una entrega rápida de los componentes y consumibles necesarios. Habilitar el pedido directo de componentes clave utilizando la interfaz de programación de aplicaciones (API) aumenta aún más el rendimiento y reduce el tiempo de inactividad. Estos beneficios pueden ser aún mayores si se implementa el mantenimiento predictivo. Un proceso efectivo que minimice el tiempo de inactividad acelerará el retorno de las costosas inversiones.

La información adicional sobre TME y las herramientas API puede encontrar en la página web: developers.tme.eu

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