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Come garantire la vita utile massima dei dispositivi?

2020-07-22

Come garantire la vita utile massima dei dispositivi?

Come garantire la vita utile massima dei dispositivi

L'automazione dei lavori manuali, volta a migliorare la produttività e l'efficienza è un processo che avviene già oggigiorno. Tuttavia, se la macchina si guasta in modo imprevisto, i vantaggi dell'automazione possono andare rapidamente persi a causa dei costi di fermo produzione. Nell'articolo seguente, la TME fornirà preziosi suggerimenti per garantire la vita utile massima dei macchinari.

Strategie di manutenzione

Uno degli aspetti più importanti della massimizzazione del tempo di funzionamento è quello di definire strategie di manutenzione appropriate. In genere, gli ingegneri utilizzano due approcci: reattivo e preventivo. Entrambi presentano vantaggi e limitazioni, che devono essere prese in considerazione quando si decide quale strategia deve essere adottata.

Come parte della manutenzione reattiva, le macchine vengono riparate solo quando si verifica un guasto, e la sostituzione dei singoli componenti avviene solo quando queste cessano di funzionare. Questo tipo di manutenzione può sembrare più economico, tuttavia gli ingegneri non sono in grado di prevedere quando si verificherà il guasto. In un grande stabilimento, è molto elevata la probabilità che qualche macchinario richieda lo svolgimento di un qualsiasi intervento di manutenzione in un determinato momento. A causa di fermi di produzione imprevisti, legati all'esecuzione di tali lavori, la produttività e la velocità effettiva della linea possono ridursi significativamente, ciò può portare a dover sostenere costi elevati. La situazione peggiora ulteriormente se il ricambio non è disponibile immediatamente. In questo caso, il fermo produzione potrà prolungarsi, causare costi più elevati e persino, con un effetto domino, generare ritardi nelle fasi successive della produzione.

La manutenzione preventiva, a differenza della manutenzione reattiva, presenta un approccio pianificato. Comprende ispezioni regolari delle apparecchiature, durante le quali è possibile riscontra un'imminente usura delle parti, prima che questa conduca a danni costosi. Questa strategia consente agli ingegneri di pianificare la manutenzione con largo anticipo e garantire la disponibilità dei ricambi. L'esecuzione di una manutenzione pianificata basata sul ciclo di vita medio delle macchine, inoltre riduce i costi di riparazione dei guasti e prolunga la vita utile delle apparecchiature critiche per il funzionamento dello stabilimento. A differenza della manutenzione reattiva, l'approccio preventivo migliora l'efficienza; tuttavia genera costi associati alla sostituzione precoce dei componenti.

Manutenzione dei dispositivi

Fig. 1 - Le soluzioni nell'ambito dell'Industria 4.0 offrono agli ingegneri maggiori conoscenze, in questo modo possono introdurre sistemi intelligenti di manutenzione predittiva per ridurre al minimo i tempi di fermo macchina.

Le moderne tecnologie di automazione che utilizzano l'Internet of Things industriale (IoT) e le pratiche dell'Industria 4.0, consentono l'introduzione della manutenzione predittiva, nota anche come manutenzione intelligente (fig. 1). Questo approccio sfrutta la presenza di sensori installati sui componenti e nei sistemi critici, che monitorano continuamente le condizioni di questi dispositivi. Grazie all'implementazione di una strategia predittiva in tutto lo stabilimento, gli ingegneri possono monitorare in tempo reale le prestazioni di ogni macchina e prevedere quando e dove sarà necessario condurre interventi di manutenzione. Ciò inoltre consente di prolungare il ciclo di vita e il tempo di funzionamento delle macchine, consentendo agli ingegneri una gestione più efficiente delle squadre di manutenzione, dei ricambi e generare risparmi sui costi associati all'esecuzione di eventuali interventi di manutenzione.

Sorgente di alimentazione di riserva

Le sorgenti di alimentazione di riserva sotto forma di gruppi di continuità (UPS) sono indispensabili negli stabilimenti industriali, soprattutto se le condizioni di alimentazione non sono stabili. Interruzioni improvvise dell'alimentazione, cali di tensione, possono causare fermi produzione non pianificati. Gli alimentatori UPS, come ad es. quelli prodotti dall'azienda Eaton, aiutano a proteggere i sistemi utilizzati in applicazioni critiche in modo da prevenire fermi produzione, perdite o danneggiamenti dei dati. Comunemente vengono utilizzati per l'alimentazione di componenti di automazione e controllo, postazioni di lavoro, centri di gestione dei processi tecnologici o di elaborazione industriale dei dati. Consentono di disattivare in modo sicuro linee e dispositivi, proteggendo al contempo i dati chiave da improvvise interruzioni dell'alimentazione, garantendo il tempo necessario per realizzare un backup online.

Scelta di attrezzature affidabili

Non sorprende che l'affidabilità complessiva delle apparecchiature sia fondamentale per massimizzare i tempi di lavoro. La scelta di attrezzature di classe commerciale, non adatte ad una determinata applicazione o ad un ambiente di lavoro severo, è poco pratica. Visto il crescente impiego delle tecnologie IoT, si consiglia la scelta di un computer robusto, in grado di elaborare grandi set di dati e resistente a condizioni ambientali difficili.

Ad esempio il computer industriale HARTING (fig. 2) è caratterizzato da un grado di protezione IP67, che assicura un'eccellente protezione contro la polvere e l'umidità. Questo dispositivo è dotato di una porta Ethernet e 32GB di memoria flash, viene fornito con vari sistemi operativi e altre applicazioni utili preinstallate.

HAIIC-MICA-BASIC Fig. 2 - Il computer industriale HARTING è in grado di elaborare grandi set di dati ed è resistente a condizioni ambientali difficili

Utensili appropriati

Oltre ad una manutenzione adeguata, per ridurre al minimo i fermi produzione, sono necessari anche utensili appropriati. Prendiamo, per esempio, un semplice cacciavite; invece di quest'ultimo possiamo equipaggiarci con un elettroutensile che permetterà agli ingegneri un'esecuzione dei lavori più veloce e più efficiente. Disponendo nel kit di manutenzione di tutti gli utensili necessari, di strumenti di misura e altri oggetti indispensabili, potremo risparmiare del tempo prezioso (fig. 3).

Vita utile dei dispositivi Fig. 3 – Il kit deve comprendere gli utensili indispensabili per la manutenzione, in modo da ridurre al minimo i fermi produzione

Ricambi

L'accesso ai ricambi appropriati è essenziale per garantire una sostituzione dei componenti rapida ed efficiente. L'approvvigionamento può essere eseguito, tra l'altro, attraverso l'interfaccia di programmazione dell'applicazione (API) utilizzata dalla TME. Si tratta di un sistema di presentazione degli ordini facile da usare e che consente agli ingegneri l'ottimizzazione dell'intero processo. Questo strumento facile da usare consente agli ingegneri di dedicare meno tempo alla scelta del ricambio giusto per la riparazione della macchina, in modo da poter ripristinare rapidamente l'efficienza della linea di produzione automatizzata. La TME è il distributore ufficiale di molti marchi leader quali Eaton, Panasonic, HARTING, Omron e molti altri ancora. L'API costituisce un catalogo digitale contenente i dati di migliaia di componenti elettronici, ed è disponibile in molte lingue. I prezzi dei prodotti sono espressi in più valute. Lo stock di magazzino viene aggiornato in tempo reale, in modo che gli ingegneri sappiano esattamente quanti articoli siano attualmente disponibili, inoltre i prezzi di ciascun prodotto possono includere gli sconti individuali concessi.

Riassumendo

La manutenzione preventiva è essenziale per mantenere la competitività delle moderne linee di produzione automatizzate e garantire che queste funzionino nel modo più efficiente possibile e generino un profitto adeguato per l'azienda. I distributori con una rete di approvvigionamento ben funzionante, come ad es. la TME, garantiscono un'elevata disponibilità e una consegna rapida dei componenti e dei materiali di consumo necessari. La presentazione diretta di ordini per i componenti chiave tramite l'interfaccia di programmazione dell'applicazione (API) migliora ulteriormente l'efficienza e riduce i tempi di inattività. Questi benefici possono essere ancora maggiori se viene implementata una manutenzione predittiva. Un efficace processo di minimizzazione dei tempi di fermo macchina consentirà un'accelerazione del ritorno di investimenti costosi.

Per ulteriori informazioni sulla TME e lo strumento API, vi invitiamo a visitare: developers.tme.eu

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