Comment garantir la durée temps de fonctionnement maximal des appareils?
Comment garantir la durée temps de fonctionnement maximal des appareils?Date de publication: 22-07-2020 Date de mise à jour: 10-04-2026 🕒 10 min de lecture
L’automatisation des travaux des solutions manuelles qui vise à améliorer la productivité et l’efficacité est déjà une pratique courante. Cependant, si une machine tombe en panne de manière inattendue, les avantages de l’automatisation peuvent être rapidement perdus en raison des coûts des temps d’arrêt. Dans le présent article TME fournit de précieux conseils qui vous aideront à garantir une durée de fonctionnement maximale des appareils.
Les informations les plus importantes en un coup d'œil
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Le temps de fonctionnement d'une machine est un indicateur clé de la performance de l'équipement.
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L'optimisation du temps de fonctionnement réduit les coûts d'immobilisation et augmente la productivité.
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Les stratégies de maintenance comprennent les stratégies réactives, préventives et prédictives, préventive et prédictive.
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Les technologies modernes (IoT, capteurs) permettent une prédiction intelligente des défaillances.
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Une maintenance préventive régulière prolonge le cycle de vie des équipements.
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Garantir l'accès aux pièces de rechange minimise les temps d'arrêt.
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Les systèmes de contrôle des processus industriels sont essentiels, par ex. réseaux Ethernet.
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Des outils appropriés réduisent les temps de réparation et de maintenance.
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L'utilisation d'onduleurs-protège l'équipement contre les effets d'une panne de courant.
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L'intégration de logiciels sophistiqués (ex. API) optimise la gestion de la maintenance et la disponibilité des pièces.
Stratégies de maintenance
Le fait de déterminer des stratégies de maintenance appropriée est l’un des aspects les plus importants de la maximalisation de la durée de fonctionnement de la ligne. Généralement, les ingénieurs appliquent deux approches – réactive ou préventive. Toutes les deux présentent des avantages et des limites qui doivent être pris en compte lors de prise de la décision sur la stratégie.
Dans la maintenance réactive, les machines ne sont réparées qu’au moment de la panne et les composants individuels ne sont remplacés que lorsqu’ils cessent de fonctionner. Ce type de maintenance semble être le moins cher, mais l’ingénieur ne sait pas quand la panne se produira. Dans un grand établissement, il est très probable qu’un élément d’équipement nécessite un certain type de maintenance à un moment donné. En raison des temps d’arrêt imprévus liés à de tels travaux, la productivité et le rendement de la ligne peuvent être considérablement réduits, ce qui peut vous coûter cher. La situation est encore pire lorsqu’une pièce de rechange n’est pas disponible immédiatement. Dans un tel cas, le temps d’arrêt peut être prolongé, entraîner des frais plus élevés et même - en agissant avec un effet domino – générer des retards dans les étapes suivantes de la production.
La maintenance préventive, contrairement à la maintenance réactive, est une approche planifiée. Elle comprend des contrôles réguliers de l’équipement qui permettent d’identifier une usure imminente avant que des dommages coûteux ne surviennent. Cette stratégie permet aux ingénieurs de planifier la maintenance à l’avance et d’assurer la disponibilité des pièces de rechange. La réalisation d’une maintenance planifiée et de routine qui est basée sur le cycle de vie moyen des machines réduit également les coûts des réparations d’urgence et prolonge la durée de vie de vos équipements qui sont critiques dans le fonctionnement de tout l’établissement. Contrairement à la maintenance réactive, l’approche préventive améliore les performances mais génère des coûts associés au remplacement précoce des pièces.
Photo 1 - Les solutions de l’Industrie 4.0 offrent aux ingénieurs plus de connaissances de sorte qu’ils puissent mettre en œuvre des systèmes de maintenance préventive intelligents pour minimiser les temps d’arrêt.
Les technologies d’automatisation modernes utilisent l’Internet des objets (IIoT) et les pratiques de l’industrie 4.0 permettent une maintenance préventive – qui est également appelée maintenance intelligente (photo 1) . Cette approche repose sur des capteurs placés sur des composants et des systèmes critiques qui surveillent en continu l’état de l’équipement. Grâce à la mise en œuvre d’une stratégie préventive à l’échelle de l’établissement, les ingénieurs sont en mesure de suivre l’efficacité de chaque machine en temps réel et prévoir quand et où une maintenance sera nécessaire. Cela prolonge également le cycle de vie et la durée de fonctionnement des machines en permettant aux ingénieurs de gérer plus efficacement les équipes de service, les pièces de rechange et en conséquence les économies des coûts.
Sources d’alimentation de secours
Les alimentations de secours sous forme d’alimentations sans coupure (UPS) sont indispensables dans les établissements industriels, surtout lorsque les conditions d’alimentation sont incertaines. Des coupures de courant soudaines, des coupures de courant ou des chutes de tension de réseau peuvent entraîner des temps d’arrêt imprévus. Les alimentations de secours UPS, telles que celles produites par Eaton, aident à protéger les systèmes utilisés dans les applications critiques contre les temps d’arrêt, la perte ou la corruption des données. Elles sont couramment utilisées pour alimenter des composants d’automatisation et de commande sensibles, des postes de travail, des centres de gestion de processus technologiques ou des traitements de données industriels. Elles permettent d’arrêter des lignes et des appareils en toute sécurité en protégeant simultanément les données clés contre les pannes de courant soudaines et garantissent le temps nécessaire pour les sauvegarder en ligne.
Contrôle de système sur les processus
Les problématiques relatif à la maintenance des automatismes sont strictement liés au contrôle détaillé de leur fonctionnement. C’est pourquoi les solutions de surveillance centralisée des processus industriels sont tellement populaires dans l’industrie moderne. Elles sont basées sur des réseaux tels qu’Ethernet. Un exemple bien connu d’une telle norme de communication est Profinet (le nom vient de Process Field Network). Cet outil définit les modalités d’agrégation des données issues des capteurs et de transmission des commandes aux récepteurs, en tenant compte de la rigueur temporelle, grâce auxquelles il est possible de contrôler les processus en temps réel. Et il convient de noter ici qu’il ne s’agit que d’une des nombreuses façons d’utiliser le réseau Ethernet dans des conditions industrielles – des objectifs similaires sont également servis par le protocole Modbus TCP et d’autres normes connexes.
Fig. 2 – Passerelle Ethernet avec 8 lignes d’entrée et 8 lignes de sortie.
De nombreux fabricants proposent des ordinateurs spéciaux dédiés aux applications de contrôle industriel. Parmi ces fournisseurs il y a, entre autres la société Brainboxes, qui se concentre sur la production de solutions telles que des contrôleurs basés sur des modules Raspberry Pi et Arduino, des convertisseurs de ports série et des serveurs, et également les éléments de base de l’infrastructure de réseau (par exemple, les commutateurs). L’instrumentation des réseaux industriels est en fait devenue un problème distinct dans le domaine de l’automatisation. Ces appareils permettent non seulement de contrôler entièrement les processus évolutifs – mais également d’obtenir des informations détaillées sur le fonctionnement et l’usure des composants individuels du système (même des capteurs individuels), ce qui est particulièrement important dans le cadre de la maintenance préventive.
Il convient de souligner ici que le bon fonctionnement des réseaux industriels dépend dans une grande mesure du câblage utilisé pour la construction de leur infrastructure. Les câbles Ethernet industriels sont adaptés pour fonctionner en présence d’interférences électromagnétiques, et leur isolation est faite de matériaux résistants à l’hydrolyse et à un certain nombre d’agents chimiques – certainement pas un domaine où l’investisseur peut se permettre des économies.
Outils appropriés
Outre une maintenance adéquate, également les outils appropriés sont indispensables pour minimiser les temps d’arrêt. Par exemple un simple tournevis – vous pouvez acquérir à sa place un outil électrique qui permettra aux ingénieurs de faire le travail plus rapidement et plus efficacement. En possédant tous les outils, les instruments de mesure ou autres objets nécessaires pour l’entretien, vous pouvez gagner un temps (Photo 3)
Photo 3 – L’ensemble devrait comprendre les outils pour l’entretien qui permettent de minimiser le temps d’arrêt
Pièces de rechange
L’accès aux pièces de rechange appropriées est essentiel pour assurer un remplacement rapide et efficace des composants. Pour cela vous pouvez utiliser entre autres l’interface de programmation d’application (API) utilisée par TME. Il s’agit d’un système de commande facile à utiliser et à naviguer qui permet aux ingénieurs d’optimiser l’ensemble du processus. Cet outil convivial permet aux ingénieurs de passer moins de temps à choisir une bonne pièce de rechange pour réparer une machine de sorte qu’ils peuvent réparer rapidement une ligne de production automatisée. TME est un distributeur officiel de nombreuses marques reconnues telles que : Eaton, Panasonic, HARTING et Omron. L’API est un catalogue numérique qui contient les données des milliers de pièces électroniques, il est disponible dans de nombreuses langues. Les prix des produits sont exprimés dans plusieurs devises. L’état de stock est mis à jour en temps réel ce qui permet aux ingénieurs de savoir exactement combien de pièces sont actuellement disponibles, et les prix de chaque produit peuvent également inclure des réductions individuelles.
Conclusions
La maintenance est essentielle pour maintenir la compétitivité des lignes de production automatisées modernes et pour s’assurer qu’elles fonctionnent aussi efficacement que possible et génèrent un gain adéquat pour l’entreprise. Les distributeurs disposant d’un réseau d’approvisionnement efficace, comme TME, garantissent une haute disponibilité et des livraisons rapides des composants et des matières consommables nécessaires. En permettant la commande directe des composants clés via une interface de programmation d’application (API), vous pouvez encore augmenter la productivité et réduire les temps d’arrêt. Ces avantages peuvent être encore plus importants après avoir mis en œuvre la maintenance préventive. Un processus efficace qui minimise les temps d’arrêt accélérera également le retour sur investissements coûteux.
Pour en savoir plus sur TME et l’API visitez le site web : developers.tme.eu
FAQ - Questions fréquemment posées sur l'optimisation du temps de fonctionnement des installations et des machines
Qu'est-ce que le temps de fonctionnement d'une machine ?
Le temps de fonctionnement d'une machine est le pourcentage de temps, pendant lequel une machine ou un système est disponible et fonctionne sans problème par rapport à son temps de fonctionnement total prévu. Un temps de fonctionnement élevé indique un nombre minimal de pannes et une maintenance gérée de manière optimale, ce qui se traduit par une augmentation de la productivité et une réduction des coûts d'exploitation, ce qui se traduit par une augmentation de la productivité et une réduction des coûts d'exploitation. Le suivi régulier de cet indicateur permet de détecter rapidement les problèmes et de mettre en œuvre des mesures préventives appropriées.
Quelles sont les méthodes de calcul du temps de fonctionnement d'une machine ?
Le calcul du temps de disponibilité est basé sur le rapport entre le temps de disponibilité de la machine et le temps total, pendant lequel la machine devrait être disponible. La formule la plus couramment utilisée est la suivante :
Temps de disponibilité (%) = (Temps de disponibilité / Temps de fonctionnement total prévu) × 100 %
Par exemple, si la machine a fonctionné correctement pendant 720 heures sur les 730 heures disponibles par mois, son temps de fonctionnement serait d'environ 98,6%. Le suivi précis de ces données permet de planifier plus efficacement les travaux de maintenance et d'améliorer l'efficacité globale de la production.
Comment améliorer le temps de fonctionnement des machines de votre entreprise ?
Pour améliorer le temps de fonctionnement des machines, il convient de mettre en œuvre quelques stratégies clés :
- Maintenance préventive - entretien régulier et remplacement des consommables selon un calendrier établi, éviter les pannes imprévues.- Maintenance prédictive - utilisation des technologies modernes, l'utilisation de technologies modernes telles que l'IdO et les capteurs intelligents, qui surveillent les paramètres de fonctionnement des machines en temps réel, ce qui permet de prévoir d'éventuelles défaillances.- Investissement dans des systèmes d'alimentation électrique de secours (UPS) - assurer la continuité de l'alimentation électrique permet de protéger les équipements contre les effets des coupures de courant soudaines.- Formation du personnel technique - une équipe de service bien formée peut diagnostiquer les pannes plus rapidement et effectuer les réparations plus efficacement.- Disponibilité des pièces de rechange - maintien d'un stock stratégique de pièces détachées et collaboration avec un fournisseur de confiance, maintien d'un stock stratégique de pièces de rechange et collaboration avec un fournisseur de confiance qui garantit une livraison rapide.
La mise en œuvre de ces solutions se traduit par une plus grande efficacité de la production et des économies à long terme grâce à la réduction des temps d'arrêt.
Quelle est la différence entre la maintenance préventive et la maintenance prédictive ?
La maintenance prédictive est basée sur une maintenance, régulière et le remplacement des pièces d'usure avant qu'elles ne soient, avant qu'elles ne soient complètement usées. Elle permet d'éviter les pannes soudaines, cependant, elle génère parfois des coûts supplémentaires liés au remplacement de composants, qui pourraient encore fonctionner.La maintenance prédictive (prévisionnelle) est une approche avancée basée sur la surveillance en temps réel de l'état des machines, à l'aide de technologies telles que l'IdO, capteurs de vibrations, la température et la pression. En analysant les données collectées, il est possible de prévoir l'apparition de défaillances bien à l'avance. La maintenance prédictive optimise les coûts en remplaçant les composants exactement quand, lorsque c'est nécessaire, sans risque d'interventions inutiles.Dans la pratique, c'est la combinaison des deux méthodes qui donne les meilleurs résultats, un équilibre optimal entre les coûts de maintenance et l'efficacité de la production.
Pourquoi utiliser les ASI dans les installations industrielles ?
Les alimentations sans interruption (ASI) sont des dispositifs clés qui assurent la continuité des systèmes industriels, en particulier dans des conditions d'alimentation électrique instables. Les coupures de courant soudaines, les coupures de courant soudaines, les surtensions ou les pannes de courant temporaires peuvent endommager l'équipement électronique et entraîner des arrêts de production coûteux.L'utilisation d'onduleurs permet : - d'arrêter l'équipement en toute sécurité lors d'une panne de courant, de protéger les données et les composants sensibles contre les dommages.- de protéger les principaux systèmes de contrôle et d'automatisation, d'assurer la continuité du processus.- de minimiser les pertes financières dues aux temps d'arrêt imprévus et aux coûts des pannes.- Préserver l'intégrité des données et la possibilité de les sauvegarder avant que l'équipement ne soit déconnecté.L'investissement dans des onduleurs est particulièrement important dans l'industrie, où les coupures de courant, même brèves, peuvent entraîner d'importantes pertes de production et des coûts liés au redémarrage des lignes de production.
Comment choisir les bonnes pièces de rechange pour les machines industrielles ?
Le choix des bonnes pièces de rechange pour les machines industrielles est essentiel pour minimiser les temps d'arrêt et garantir la fiabilité à long terme de l'équipement. Afin de sélectionner efficacement les pièces de rechange, il convient de suivre les principes suivants Travailler avec des fournisseurs réputés - En choisissant des partenaires de confiance tels que TME, vous avez la garantie de produits de haute qualité et d'une exécution rapide des commandes.- Utilisation d'API et de catalogues numériques - Ces outils permettent d'identifier rapidement les pièces pertinentes et leur disponibilité en temps réel.- Utilisation de composants originaux - utilisation de composants d'origine - les pièces d'origine garantissent une compatibilité totale avec l'équipement et une plus longue période de fonctionnement sans défaillance.- Stock stratégique - il est utile de maintenir un stock adéquat de composants clés, afin qu'en cas de panne, les réparations puissent être effectuées rapidement sans attendre l'arrivée des pièces.- Contrôle systématique des stocks - le contrôle systématique des stocks et le suivi permanent permettent d'éviter les situations, un contrôle systématique des stocks et un suivi permanent permettent d'éviter les situations où la pièce nécessaire n'est pas disponible, le contrôle systématique des niveaux de stock et le suivi permanent permettent d'éviter les situations dans lesquelles une pièce nécessaire n'est pas disponible, ce qui prolonge considérablement les temps d'arrêt.Une gestion bien pensée des pièces de rechange permet d'éviter les arrêts de production de longue durée, de réduire le coût des approvisionnements d'urgence et d'augmenter l'efficacité globale de votre usine.
Transfer Multisort Elektronik (TME) est l’un des plus grands distributeurs mondiaux de composants électroniques, de pièces électrotechniques, d’équipements d’atelier et d’automatisation industrielle. Le catalogue comprend plus de 1 300 000 de produits provenant de 1 300 fabricants leaders. Les centres logistiques modernes de TME à Łódź et Rzgów (Pologne), avec une superficie totale de plus de 40 000 m², expédient près de 6 000 colis par jour à des clients dans plus de 150 pays.
TME investit également dans le développement des connaissances et compétences des jeunes ingénieurs et passionnés d’électronique grâce au projet TME Education et soutient la communauté technologique en organisant la série d’événements TechMasterEvent, promouvant l’innovation et l’échange d’expériences.
